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Sincronizzazione per i produttori di autobus

Che si tratti di autobus urbani, di linea o da turismo: la progettazione e la produzione di autobus sono caratterizzate da numerose varianti, diverse dotazioni e processi di montaggio complessi. Ogni nuova versione del veicolo aumenta le esigenze di una produzione stabile e di una distribuzione equilibrata dei compiti lungo la linea di montaggio.

TAKTIQ aiuta i produttori di autobus a rendere gestibile questa complessità e a rendere visibili, già in fase di progettazione, le ripercussioni sul processo di assemblaggio.

Montagelinie Busse

Quattro sfide tipiche nella produzione di autobus

Le diverse varianti di veicoli e le variazioni nelle attività lavorative si ripercuotono direttamente sul carico di lavoro della linea di montaggio. Senza una trasparenza adeguata, però, spesso è difficile capire in quali postazioni si verificano i picchi di carico e quali effetti hanno i cambiamenti sulle capacità e sul personale. Questo aumenta il lavoro di coordinamento e rende più difficile mantenere una cadenza stabile.

Ampia gamma di varianti nell’assemblaggio degli autobus

Le diverse serie e opzioni di allestimento comportano attività di lavoro molto diverse tra loro. Di conseguenza, mantenere un ritmo di produzione costante diventa decisamente più complicato.

Pianificazione complessa delle capacità e del personale

Le variazioni di carico lungo la linea rendono difficile pianificare le capacità e il personale. Spesso bisogna adeguarsi ai cambiamenti con breve preavviso.

Mancanza di trasparenza riguardo alle strozzature

I cambiamenti nella gamma di varianti modificano il carico di lavoro delle singole postazioni, senza che sia immediatamente chiaro dove si stiano creando dei colli di bottiglia.

Picchi di carico nell’assemblaggio finale

Una distribuzione non equa del carico di lavoro porta a sovraccarichi. Questo aumenta il tempo necessario per il coordinamento e compromette la stabilità della produzione.

  • Rappresentazione delle serie e delle varianti, compresi i loro effetti sulle attività lavorative e sul carico di lavoro lungo la linea di montaggio.
  • Una rappresentazione chiara dell’impatto delle modifiche sul carico di lavoro e sulle potenziali situazioni di collo di bottiglia per ogni postazione di lavoro.
  • Valutazione tempestiva dei carichi di lavoro delle singole postazioni per favorire una distribuzione equilibrata e stabile del carico di lavoro.
  • Valutazione delle modifiche alla pianificazione per coordinare meglio il personale, le capacità e l’utilizzo delle linee.

Con TAKTIQ, più trasparenza nelle linee di assemblaggio degli autobus

TAKTIQ mostra l’impatto delle varianti, delle attività e dei carichi di lavoro lungo tutta la linea di assemblaggio. Colli di bottiglia, picchi di carico e variazioni del carico di lavoro diventano visibili in anticipo, prima che influenzino il flusso di produzione. In questo modo, i pianificatori riescono a garantire una cadenza stabile e una base più solida per le decisioni relative alle capacità e al personale.

Ecco come TAKTIQ supporta la tua produzione automobilistica nella quotidianità:

Utilizza ampie funzioni di analisi e cifre chiave visualizzate per valutare nel dettaglio le varianti e i tempi di produzione. Simula gli effetti di diversi programmi di ordini e utilizza il collegamento flessibile delle varianti con qualsiasi regola caratteristica per garantire una produzione regolare.

Pianifica più velocemente – decidi meglio! Le funzioni di bilanciamento interattive e automatiche permettono di riconoscere in anticipo gli effetti di ogni regolazione e facilitano la messa a punto. I protocolli e i rapporti automatici di officina, così come la pianificazione multiutente senza problemi con gli stati di pianificazione in tempo reale, facilitano il lavoro di squadra.

  • Calcolo in tempo reale delle scadenze previste per gli ordini in base alle scadenze reali
  • Feedback dal sistema esterno o specifiche manuali
  • Avvisare il personale di supporto in modo mirato e tempestivo.
  • Calcola in anticipo le scadenze degli ordini in ogni stazione, tenendo conto della struttura dell’impianto, dei modelli di turni, dei tempi di pausa e delle interruzioni.
  • Calcola i superamenti dei limiti di deriva previsti in base alla configurazione di deriva individuale per stazione di lavoro.
  • Mostra il rispetto o la violazione delle regole della sequenza

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